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近日，鞍鋼集團建設(shè)的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現(xiàn)全流程工藝貫通，已穩(wěn)定產(chǎn)出金屬化率達到95%的綠色近零碳直接還原鐵產(chǎn)品，成功實現(xiàn)從實驗室研發(fā)到中試的跨越。該項目通過“綠電制氫—綠氫還原”短流程徹底重構(gòu)生產(chǎn)鏈，替代傳統(tǒng)高爐碳還原煉鐵，解決碳排放問題，實現(xiàn)“碳冶金”向“氫冶金”轉(zhuǎn)變，為鋼鐵行業(yè)實現(xiàn)“雙碳”目標、轉(zhuǎn)型升級和加快推動高質(zhì)量發(fā)展開辟全新路徑。
氫冶金項目于2022年9月正式開工，歷經(jīng)兩年攻堅完成建設(shè)。2024年5月，鞍鋼集團發(fā)布綠色低碳主品牌“angreen”和低碳排放鋼工藝路線圖，其中“流化床氫氣煉鐵工藝技術(shù)”成為首批授權(quán)使用“angreen”的工藝技術(shù)。截至2025年8月，流化床氫冶金中試線已實現(xiàn)全流程工藝貫通。與氫基豎爐相比，流化床氫冶金新技術(shù)具有還原效率高、原料適應(yīng)性廣、可實現(xiàn)近零碳排放等優(yōu)勢，為世界氫冶金技術(shù)發(fā)展提供了“中國方案”，更能發(fā)揮鞍鋼集團自有礦山的優(yōu)勢，未來發(fā)展?jié)摿薮蟆?/span>
據(jù)介紹，氫冶金項目所需綠電來自鞍鋼股份鲅魚圈分公司風電機組，綠氫采用先進堿水電解制氫技術(shù)，解決了傳統(tǒng)電解水制氫能耗偏高、高活性材料穩(wěn)定性不足、負荷調(diào)變能力弱以及氫氣存儲、輸送和使用安全性等問題，實現(xiàn)了自動、安全、可靠的連續(xù)化生產(chǎn)和供氣。
此外，該項目依托流化床氫氣還原鐵新技術(shù)，突破傳統(tǒng)氫冶金原料適應(yīng)性差、還原效率低和粘結(jié)失流難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，形成了具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的流化床氫冶金新技術(shù)成套工藝技術(shù)包，項目關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化率達到了100%，擺脫國外技術(shù)裝備“卡脖子”問題，可實現(xiàn)復(fù)制推廣。項目采用風電光伏等可再生能源實現(xiàn)高效、低成本、大規(guī)模綠氫制取，制氫直流電耗、能效等技術(shù)水平先進。相較傳統(tǒng)高爐工藝，該項目噸鐵二氧化碳實現(xiàn)了近零排放，產(chǎn)出的直接還原鐵產(chǎn)品雜質(zhì)含量低，能夠滿足新能源汽車電機用鋼等高端產(chǎn)品需求，為鞍鋼集團“綠鋼”認證奠定了基礎(chǔ)。
